Het bedrijf heeft ongeveer 1.800 mensen in dienst, verspreid over vijf productielocaties en het hoofdkantoor, en produceert hartige snacks, waaronder merken als McCoys, Hula Hoops, KP Nuts, Pom-Bear en Phileas Fogg, en ook producten onder het huismerk van de detailhandel.

Voedselveiligheid is een essentieel onderdeel van elk voedselproductieproces en omvat doorgaans alles van de verwerking en de bereiding tot de opslag. Maar met de nieuwe wetgeving en de strengere controles op gezondheid en veiligheid heeft KP Snacks aangekondigd dat het de voedselveiligheid naar een nog hoger niveau wil tillen door gereedschapsbeheer in de productielijn te implementeren.

Hoewel KP Snacks meerdere stukken gereedschap op de fabrieksvloer had, was er geen systeem om specifieke stukken gereedschap bij te houden of audits uit te voeren.

Jeremy Derbyshire, vestigingsdirecteur bij KP Snacks: “Voor KP Snacks was gereedschapsbeheer meer een ingeburgerde norm in sectoren zoals de luchtvaart, maar er waren maar weinig leveranciers die de overstap naar de voedingsindustrie hadden gemaakt. De voedselveiligheid van onze producten is van het allergrootste belang voor KP Snacks en wij stellen alles in het werk om onze consumenten te beschermen, waarbij wij onszelf voortdurend uitdagen om hierin nog beter te worden en de eisen van onze klanten te overtreffen.

“Toen ik de markt onderzocht, kwam steeds dezelfde naam naar voren als marktleider op het gebied van gereedschapsbeheer: Snap-on Industrial. Het bedrijf heeft een solide staat van dienst in zuivelfabrieken en is goed op de hoogte van de uitdagingen waarmee levensmiddelenproducenten te maken krijgen als het gaat om het beheer van gereedschap.”

KP Snacks begon in 2013 samen te werken met Snap-on Industrial, de specialist in gereedschapsoplossingen. In eerste instantie wilden ze inzicht krijgen in de manier waarop ze hun gereedschapssysteem binnen hun productielocaties konden regelen en beheren.

KP Snacks heeft uiteindelijk gekozen voor Snap-on ‘s Level 5 NTC (Networkable Tool Control) systeem. Hiermee kunnen hun werknemers een vrijwel onbeperkt aantal afsluitbare opbergsystemen voor gereedschap tegelijk beheren, waarbij ze volledige controle over het systeem hebben. Bovendien kunnen ze hiermee gereedschap en bedrijfsmiddelen in real time beheren, waardoor het risico op vreemde voorwerpen in voedsel omlaag wordt gebracht.

Dankzij de sleutelloze toegang hebben de geautoriseerde werknemers van KP Snacks toegang tot het gereedschap dat ze nodig hebben. De besturingssoftware binnen het NTC-systeem houdt de toegang bij op basis van de id-sleutelkaarten van de werknemers. Al het gereedschap is voorzien van een serienummer en door middel van een laserets gekoppeld aan een specifieke gereedschapskist. Met het NTC-systeem kan de gebruiker gebeurtenissen met betrekking tot het gereedschap, zoals Verlies, Schade of Mee naar kalibratie (en andere locaties), rechtstreeks bij de gereedschapskist melden. Deze informatie en de toegangsregistratie van de gereedschapskist worden opgeslagen in logboekbestanden op de gereedschapskist en kunnen op elk moment worden bekeken of afgedrukt. Dit geeft een volledig overzicht van de toegang tot de gereedschapskist (of geweigerde toegang) per gebruiker, tijd en datum en een volledige geschiedenis van het gereedschap, waarbij de bijbehorende gebeurtenissen worden vermeld, bijvoorbeeld als het kwijt of stuk is.

Gareth Dughan, Engineering Manager bij KP Snacks en verantwoordelijk voor het gereedschapsproject, legt uit waarom een gebruiksvriendelijk, real-time gereedschapssysteem zo belangrijk was: “In elk deel van onze fabriek is ander gereedschap nodig, dus moesten we onze gereedschapsinventaris aanpassen aan elk specifiek deel. Dankzij het maatwerk dat Snap-on ons bood, konden we dit project kosteneffectiever maken door ervoor te zorgen dat we alleen het gereedschap kochten dat nodig was voor een bepaald deel, waardoor onnodige en dure dubbele exemplaren werd vermeden. We waren ook onder de indruk van de lasermarkeringen. Zo kunnen we elk afzonderlijk stuk gereedschap identificeren en alles nog beter bijhouden.”

Dit heeft belangrijke tijdbesparingen opgeleverd voor onze werknemers aan de productielijn, legt Gareth uit: “Door elke dag een inventaris van al het gereedschap op te stellen, ging kostbare tijd verloren: meer dan 100 personeelsleden verspreid over drie ploegen waren tot wel 15 minuten per dag kwijt aan het beheren van hun gereedschap. Met Snap-on konden we onze tijd beter beheren en dankzij het NTC-systeem is het hele proces probleemloos verlopen.

Jeremy: “Met de gereedschapskisten hebben we op een eenvoudige manier aangetoond dat we, als het om de veiligheid van onze producten gaat, bereid zijn te investeren in de allerbeste oplossingen die beschikbaar zijn. De voedselveiligheid en de naleving van de voorschriften zijn in al onze fabrieken verder verbeterd en de mensen op de fabrieksvloeren hebben geprofiteerd van het feit dat al het gereedschap in makkelijk toegankelijke opbergsystemen ligt.”

Na zorgvuldige overweging van alle verschillende opties besloot Eurostar dat Snap-on ‘s ATC-gereedschapswagens en -kisten het beste aan hun behoeften zouden voldoen, voornamelijk omdat het het meest gebruiksvriendelijke en minst hinderlijke systeem was voor hun eindgebruikers.

Zodra de ATC-gereedschapswagens en -kisten op de plaats van gebruik zijn geïnstalleerd, hoeft de gebruiker alleen maar zijn of haar id-badge tegen de kaartlezer te houden. De kist of wagen krijgt automatisch toegang tot het gebruikersaccount en ontgrendelt de lades. Het gebruiksgemak is de belangrijkste reden waarom Snap-on ‘s ATC-gereedschapswagens en -kisten zo goed ontvangen zijn door de eindgebruikers bij Eurostar.

Met behulp van geavanceerde digitale beeldvormingstechnologie en eigen software wordt in real time bijgehouden wanneer elke lade wordt geopend en gesloten en welk stuk gereedschap wordt gepakt. Dit wordt zowel lokaal in de kist of wagen opgeslagen als in een centrale database. Deze kan op afstand worden geraadpleegd met behulp van de intuïtieve ATC-beheersoftware. Zodra de gebruiker het gereedschap heeft dat hij of zij nodig heeft, wordt de ATC met één tik op het touchscreen vergrendeld en beveiligd, waarna de gebruiker weer verder kan.

Het gebruiksgemak is de belangrijkste reden waarom Snap-on ‘s ATC-gereedschapswagens en -kisten zo goed ontvangen zijn door de eindgebruikers bij Eurostar.

De eerste ATC werd in de loop van 2014 als proefproject geïnstalleerd in de chassis montagehal. Deze locatie werd gekozen omdat het de locatie met de zwaarste omstandigheden is: het werk is zwaar en vies en de temperaturen kunnen sterk variëren terwijl de deuren van de loods gedurende het werk open blijven.

Na deze geslaagde proef werden nog eens 3 ATC ‘s geïnstalleerd op grondniveau tussen de sporen 4 en 5 in de hoofdloods voor onderhoud van de nieuwe 374-vloot in 2015.

In 2016 werden nog eens 4 ATC ‘s geïnstalleerd op de hoge bruggen op spoor 3 en 4 voor onderhoudswerkzaamheden aan op het dak gemonteerde apparatuur, eveneens voor de nieuwe 374-vloot. Vervolgens werd nog een ATC geïnstalleerd op de begane grond buiten het kantoor van de teamleiders in de hoofdloods. Deze bevat sleutels en ongewoon gereedschap dat elders niet wordt bewaard, waardoor het totale aantal ATC-wagens en -kisten in gebruik in het depot eind 2016 op 9 was gekomen.

Tegenwoordig heeft Eurostar het aantal ATC-wagens en -kisten in Temple Mills uitgebreid naar 23 naar aanleiding van het succes van het ATC-programma, de uitbreiding van de 374-vloot en verdere onderhoudsaanpassingen in het depot. Hiermee zijn ze een van de grootste gebruikers van Snap-on ‘s Automated Tool Control System in het Verenigd Koninkrijk. Momenteel zijn de ATC ‘s als volgt verdeeld:

In het depot zijn ongeveer 20 ploegen met technici aan de slag, die allemaal beschikken over een persoonlijke basisgereedschapskist. De meesten van hen hebben ook elk twee gereedschapskooien voor ploegen in de 450 meter lange loods. Een van de doelstellingen van het ATC-project was om het gereedschap op de werkplek zelf beschikbaar te maken. Zo had Eurostar de helft minder gereedschapskooien nodig door gekalibreerd en gespecialiseerd gereedschap uit deze kooien te halen en in de ATC ‘s te plaatsen, zodat ze voor iedereen 24/7 toegankelijk zijn.

De helft van de teams met technici werkt in ploegendiensten waarbij ze 7 dagen werken en daarna 7 dagen vrij zijn. Het gereedschap in de gezamenlijke kooien werd dus eigenlijk de helft van het jaar niet gebruikt. Op die manier werden de uitgaven van het bedrijf aan gereedschap natuurlijk slecht benut. Bovendien hadden deze teams 25 jaar lang een uitgebreide selectie verschillend handgereedschap verzameld, wat betekende dat geen enkel team over hetzelfde gereedschap beschikte. Tot voor kort wist niemand precies wat er in die gereedschapskooien lag.

Vandaag de dag heeft Eurostar ongeveer 300 geregistreerde ATC-gebruikers en aangezien de ATC-dekking in de hoofdloods is gegroeid, werd meer en meer gereedschap onder ATC-beheer geplaatst. De engineeringteams hoeven zo een stuk minder te vertrouwen op hun persoonlijke en gezamenlijke gereedschap, maar gaan in plaats daarvan naar de dichtstbijzijnde ATC om te pakken wat ze nodig hebben.

Ze vonden de ATC ‘s ook erg nuttig bij reparaties of ongepland onderhoud, wanneer zij ver van hun gezamenlijke kooien of de opslag zijn, omdat ze nu makkelijk iets uit de dichtstbijzijnde ATC kunnen halen, in plaats van helemaal terug te lopen naar de opslag of hun gezamenlijke kooi. Dit is nog een reden waarom de ATC zo goed werd ontvangen door de technici op de werkvloer: hij is handig en maakt hun leven een stuk makkelijker. Bovendien heeft het bedrijf geprofiteerd van veel minder onproductieve tijd.

De helft van de engineeringteams werkt in ploegendiensten waarbij ze 7 dagen werken en daarna 7 dagen vrij zijn. Het gereedschap in de gezamenlijke kooien werd dus eigenlijk de helft van het jaar niet gebruikt.

De ATC-beheersoftware houdt alles bij wat er gebeurt, zowel in de ATC als via de software en slaat het op een eenvoudig doorzoekbare manier op: enorm nuttig voor het bijhouden van gegevens en voor auditdoeleinden. Eindgebruikers kunnen de ATC ook bedienen. Als een stuk gereedschap er bijvoorbeeld door een ATC-beheerder uit is gehaald voor kalibratie of reparatie, dan kan de status van dat stuk gereedschap worden ingesteld via het touchscreen van de ATC of via de beheersoftware. Omgekeerd kan een gebruiker een kapot stuk gereedschap aanmelden en hier gelijk vervanging of reparatie van aanvragen via het aanraakscherm op de wagen of kist. Vervolgens krijgt de ATC-beheerder hierover een melding.

Scott Seacombe, Industrieel Ingenieur en ATC-projectmanager: “De ATC-software is echt een juweeltje. Het is verbazingwekkend hoe nuttig het bijhouden van een nauwkeurige historiek voor gereedschap kan zijn, en de beelden die worden gegenereerd bij het openen en sluiten van elke lade kunnen heel handig zijn.”

In 2019 wil Eurostar nog minstens één ATC toevoegen en overwegen ze ook om Snap-on ‘s TC Max asset management software te gebruiken voor het beheer van al het resterende gereedschap dat nog in de opslag ligt. Met deze software kunnen ze ook verbruiksartikelen en andere items beheren. Het grootste voordeel van TC Max is misschien wel dat het naadloos samenwerkt met de bestaande ATC-beheersoftware, waardoor uiteindelijk één enkele doorzoekbare database van elk stuk gereedschap van het bedrijf ontstaat, samen met de huidige locatie en gebruiksgegevens.