Een zorgvuldige afweging van de beschikbare opties leidde ertoe dat Eurostar op de Automatic Tool Control Boxen of kortweg ATC’s van Snap-on terechtkwam. Deze gebruiksvriendelijke optie zou een intuïtieve oplossing blijken te zijn voor hun eindgebruikers, die naadloos kan worden geïntegreerd in de bestaande systemen van het bedrijf.

Het was het begin van een partnerschap dat inmiddels al meer dan tien jaar duurt – een relatie die zich heeft ontwikkeld tot veel meer dan alleen maar klant en leverancier – het is een zakelijk partnerschap geworden.

Eurostar installeerde in 2014 zijn eerste Snap-on ATC in zijn bogie drop-faciliteit. Een feit waar Eurostar erg trots op is, aangezien zij de eerste spoorwegmaatschappij ter wereld zijn die het Snap-on ATC-systeem overneemt. De locatie is gekozen omdat dit de zwaarste omgeving ter plaatse is; het werk is zwaar en vies, en de temperaturen kunnen sterk variëren omdat de schuurdeuren gedurende de hele duur van het werk open blijven. Het was de ideale setting om proof of concept te testen.

Deze succesvolle eerste proef leidde ertoe dat nog eens drie ATC’s op grondniveau in de hoofdonderhoudsloods werden geïnstalleerd, ter voorbereiding op de introductie van de 374-vloot in 2015.

Vervolgens werden er nog eens vier op de hoge portalen geïnstalleerd om gereedschap te leveren voor werkzaamheden op het dak van de nieuwe vloot, en een andere ATC werd buiten het kantoor van de teamleider geïnstalleerd om sleutels en zeldzaam gereedschap op te bergen dat nergens anders te vinden was. Eind 2016 waren er in totaal negen ATC’s aanwezig op het depot.

Acht jaar later beschikt Eurostar nu over 25 ATC-boxen – een bewijs van het succes van het programma, de uitbreiding van de 374 vloot en de aanpassingen aan de depots. Het bedrijf is nu een van de grootste gebruikers van het Snap-on Automated Tool Control-systeem in Groot-Brittannië.

Er zal binnenkort zelfs een 26e ATC worden geïntroduceerd en er zijn discussies geweest over de implementatie van boxen in heel Europa, zodat al het toolbeheer van Eurostar kan worden beheerd via één stukje software: L5 Connect.

Eurostar heeft drie belangrijke voordelen gezien sinds de introductie van de ATC’s tien jaar geleden:

Het depot beschikte over meer dan twintig technische teams, elk met een basispakket voor persoonlijke kwesties. Ze hadden ook toegang tot twee teamgereedschapskooien, beide opgesteld op verschillende locaties in de 450 meter lange loods. De introductie van ATC’s zorgde voor een grotere beschikbaarheid van gereedschap op de gebruiksplaats, waardoor de behoefte aan deze teamkooien met 50% werd verminderd en ervoor werd gezorgd dat gekalibreerd en gespecialiseerd gereedschap 24/7 toegankelijk was vanaf de ATC’s.

Omdat verschillende teams in een ploegendienst van zeven dagen aan/zeven dagen vrij werkten, waren de tools die in deze teamkooien waren opgesloten zes maanden per jaar ontoegankelijk. Dit was een verspilling van de gereedschapsuitgaven van het bedrijf en betekende dat geen twee teams over dezelfde gereedschapsinventaris beschikten. Totdat de ATC’s werden geïntroduceerd, kende niemand bij Eurostar de exacte inhoud van alle gereedschapskooien van het team.

ATC’s hebben geleid tot een gedragsverandering binnen het team, waarbij individuen nu minder afhankelijk zijn van persoonlijke en teamtools en in plaats daarvan eenvoudigweg naar de dichtstbijzijnde ATC-box gaan om de tools te krijgen die ze nodig hebben.

Deze nieuwe manier van werken heeft vooral bij het uitvoeren van reparaties en ongeplande interventies veel tijd bespaard. Ingenieurs kunnen snel een drukdrank of toevalstreffer van hun dichtstbijzijnde ATC pakken in plaats van door het depot te lopen om hun teamkooi te bereiken.

Eenmaal geïnstalleerd, vereisen de ATC-boxen alleen dat de gebruiker zijn bedrijfspas tegen de kaartlezer aanraakt, waarna de Toolbox automatisch toegang krijgt tot het gebruikersaccount en de box ontgrendelt. Dit gemak wordt alom geprezen door de eindgebruikers van Eurostar.

Elk gereedschap dat eigendom is van het bedrijf kan nu worden gevolgd via L5 Connect. Deze software registreert onmiddellijk wanneer een gereedschap uit de ATC wordt verwijderd om te gebruiken, te kalibreren of te repareren. Defecte gereedschappen kunnen ook worden gemarkeerd door een vervangings- of reparatieverzoek in te dienen via het touchscreen van de box. Dit innovatieve systeem wordt geprezen door onafhankelijke auditors die komen om de tracking en het beheer van de tools van Eurostar te beoordelen.

Toen L5 Connect werd geïntroduceerd, werkte het Snap-on-team nauw samen met het IT-team van Eurostar om ervoor te zorgen dat de uitrol probleemloos kon worden geïmplementeerd. De twee teams waren twee keer per week met elkaar verbonden – en blijven dat doen nu de L5 Connect-software geïnstalleerd is.

Scott Seacombe, industrieel ingenieur en ATC-projectmanager, zei: “De ATC-software is een absoluut juweeltje. Het is verbazingwekkend hoe nuttig het kan zijn om een ​​nauwkeurige transactiegeschiedenis voor gereedschappen bij te houden, en de beelden die worden gegenereerd door elke geopende en gesloten lade kunnen uiterst nuttig zijn. behulpzaam.”

Het partnerschap tussen Eurostar en Snap-on is in de loop der jaren een echte samenwerking geworden. Eurostar komt naar Snap-on met de meest urgente problemen en het team werkt aan het vinden van oplossingen, of het nu gaat om het ontwerpen van een hulpmiddel op maat of het introduceren van nieuwe producten zoals winkelwagentjes om aan de specifieke behoeften van Eurostar te voldoen.

De lange levensduur van de relatie dient als bewijs dat de investering in ATC’s tot tastbare resultaten voor Eurostar heeft geleid. Elke nieuwe versie van de ATC-boxen – momenteel Generatie 4 – heeft alle problemen geëlimineerd die het team mogelijk heeft ondervonden, en het Snap-on-accountbeheerteam is volledig geïntegreerd met het volledige technische team van Eurostar op elk niveau, van het management tot de ingenieurs op de werkvloer. de grond.

Het is een wederkerige relatie die het beste in beide partners naar boven haalt – en zal alleen maar sterker worden naarmate Eurostar groeit en de gereedschapbeheersystemen van Snap-on in de loop van de tijd evolueren. Op het volgende decennium.

Onze bijdrage gaat veel verder dan het leveren van apparatuur en gereedschappen. We zijn altijd blij om het geweldige werk van de docenten aan te vullen met onze jarenlange ervaring in hoe essentiële technische taken veilig, efficiënt en binnen het budget moeten worden uitgevoerd.

Bij Yeovil College, dat Zuid-Somerset en Noord- en West-Dorset bedient, hebben we de afdeling autotechniek getransformeerd, waarbij we ultramoderne technische apparatuur en diagnostische systemen leveren en installeren, om speciaal ontworpen veilige, schone en goed verlichte werkruimtes te creëren.

We begonnen met het luisteren naar de leiders van de afdeling, zodat we echt konden begrijpen wat ze nodig hadden om de ambitieuze doelstellingen van het college te bereiken. Paul Towner van Snap-On heeft jarenlange ervaring met het werken met hogescholen, dus nam hij de verantwoordelijkheid op zich om het project te beheren.

Uitgedaagd door een groeiend curriculum erkende de afdeling dat de verouderde middelen en het gebrek aan bruikbare ruimte een belemmering vormden voor het voldoen aan de eisen van het bieden van de nieuwste, zeer technische kwalificaties op het gebied van autotechniek. Deze verleggen de grenzen van het huidige onderwijs in de automobielsector.

Jonathan Andrews, Curriculum Area Manager Automotive Engineering van de universiteit: “Ik wil graag mijn oprechte dank betuigen aan Paul en het Snap-on UK-team die, samen met de visie gecreëerd door Yeovil College, niets minder dan een transformatie hebben opgeleverd.

“Goed gedaan van alle betrokkenen. We kijken ernaar uit om nog vele jaren van de middelen en ruimte te genieten.”

Het geïntegreerde verbeteringspakket van Snap-on heeft de autotechniekwerkplaats voorzien van de nieuwste apparatuur, waaronder oprijplaten, ADAS, vierwieluitlijning, diagnosesystemen en handgereedschap. Snap-on zorgde vervolgens voor intensieve technische begeleiding om ervoor te zorgen dat de apparatuur optimaal benut kon worden.

Het nieuw leven inblazen van de werkplaats was deels te danken aan de introductie van nieuwe kwalificaties op ‘T’-niveau. Ook om leerlingen in staat te stellen kwalificaties voor elektrische voertuigen te behalen en te behalen om te voldoen aan de snel groeiende vraag naar onderhoud en reparatie van e-voertuigen.

“Het was geweldig om met Paul samen te werken”, zegt Jonathan. “Hij werkte heel hard met de veeleisende lijst van middelen en budget die ik hem gaf en creëerde een werkruimte die daarmee het best mogelijke resultaat opleverde.”

“We hadden een bedrijf nodig dat kon helpen bij het realiseren van ons ambitieuze ontwerp voor een nieuw en doelgericht curriculum, waarbij gebruik werd gemaakt van de meest up-to-date middelen om onze leerlingen in staat te stellen zich op de best mogelijke manier te ontwikkelen en te leren.

“Dit zal hen een voordeel geven wanneer ze de industrie betreden met de mogelijkheid om praktijken uit te voeren waar momenteel bekwame technici misschien niet bekend mee zijn, waardoor ze een concurrentievoordeel krijgen ten opzichte van andere potentiële kandidaten.

“Het gebruik van kwaliteitsapparatuur en eersteklas technologie helpt onze leerlingen verder en sneller te gaan, waardoor ze zich onderscheiden van de rest en ze de beste kans krijgen op een succesvolle toekomst.”

Het college streeft de hoogst mogelijke ambities na voor zijn studenten en voor de bredere gemeenschap, en deelt de missie dat ‘alleen ons beste goed genoeg is.’

Jonathan voegde hieraan toe: “Met onze ogen stevig gericht op de toekomst van onze regio, richten we ons op het verbeteren van de kansen in Zuid-Somerset en Noord- en West-Dorset. Onze meedogenloze aanpak heeft een enorme impact; we veranderen de levens van de mensen om ons heen.”

Het bedrijf heeft ongeveer 1.800 mensen in dienst, verspreid over vijf productielocaties en het hoofdkantoor, en produceert hartige snacks, waaronder merken als McCoys, Hula Hoops, KP Nuts, Pom-Bear en Phileas Fogg, en ook producten onder het huismerk van de detailhandel.

Voedselveiligheid is een essentieel onderdeel van elk voedselproductieproces en omvat doorgaans alles van de verwerking en de bereiding tot de opslag. Maar met de nieuwe wetgeving en de strengere controles op gezondheid en veiligheid heeft KP Snacks aangekondigd dat het de voedselveiligheid naar een nog hoger niveau wil tillen door gereedschapsbeheer in de productielijn te implementeren.

Hoewel KP Snacks meerdere stukken gereedschap op de fabrieksvloer had, was er geen systeem om specifieke stukken gereedschap bij te houden of audits uit te voeren.

Jeremy Derbyshire, vestigingsdirecteur bij KP Snacks: “Voor KP Snacks was gereedschapsbeheer meer een ingeburgerde norm in sectoren zoals de luchtvaart, maar er waren maar weinig leveranciers die de overstap naar de voedingsindustrie hadden gemaakt. De voedselveiligheid van onze producten is van het allergrootste belang voor KP Snacks en wij stellen alles in het werk om onze consumenten te beschermen, waarbij wij onszelf voortdurend uitdagen om hierin nog beter te worden en de eisen van onze klanten te overtreffen.

“Toen ik de markt onderzocht, kwam steeds dezelfde naam naar voren als marktleider op het gebied van gereedschapsbeheer: Snap-on Industrial. Het bedrijf heeft een solide staat van dienst in zuivelfabrieken en is goed op de hoogte van de uitdagingen waarmee levensmiddelenproducenten te maken krijgen als het gaat om het beheer van gereedschap.”

KP Snacks begon in 2013 samen te werken met Snap-on Industrial, de specialist in gereedschapsoplossingen. In eerste instantie wilden ze inzicht krijgen in de manier waarop ze hun gereedschapssysteem binnen hun productielocaties konden regelen en beheren.

KP Snacks heeft uiteindelijk gekozen voor Snap-on ‘s Level 5 NTC (Networkable Tool Control) systeem. Hiermee kunnen hun werknemers een vrijwel onbeperkt aantal afsluitbare opbergsystemen voor gereedschap tegelijk beheren, waarbij ze volledige controle over het systeem hebben. Bovendien kunnen ze hiermee gereedschap en bedrijfsmiddelen in real time beheren, waardoor het risico op vreemde voorwerpen in voedsel omlaag wordt gebracht.

Dankzij de sleutelloze toegang hebben de geautoriseerde werknemers van KP Snacks toegang tot het gereedschap dat ze nodig hebben. De besturingssoftware binnen het NTC-systeem houdt de toegang bij op basis van de id-sleutelkaarten van de werknemers. Al het gereedschap is voorzien van een serienummer en door middel van een laserets gekoppeld aan een specifieke gereedschapskist. Met het NTC-systeem kan de gebruiker gebeurtenissen met betrekking tot het gereedschap, zoals Verlies, Schade of Mee naar kalibratie (en andere locaties), rechtstreeks bij de gereedschapskist melden. Deze informatie en de toegangsregistratie van de gereedschapskist worden opgeslagen in logboekbestanden op de gereedschapskist en kunnen op elk moment worden bekeken of afgedrukt. Dit geeft een volledig overzicht van de toegang tot de gereedschapskist (of geweigerde toegang) per gebruiker, tijd en datum en een volledige geschiedenis van het gereedschap, waarbij de bijbehorende gebeurtenissen worden vermeld, bijvoorbeeld als het kwijt of stuk is.

Gareth Dughan, Engineering Manager bij KP Snacks en verantwoordelijk voor het gereedschapsproject, legt uit waarom een gebruiksvriendelijk, real-time gereedschapssysteem zo belangrijk was: “In elk deel van onze fabriek is ander gereedschap nodig, dus moesten we onze gereedschapsinventaris aanpassen aan elk specifiek deel. Dankzij het maatwerk dat Snap-on ons bood, konden we dit project kosteneffectiever maken door ervoor te zorgen dat we alleen het gereedschap kochten dat nodig was voor een bepaald deel, waardoor onnodige en dure dubbele exemplaren werd vermeden. We waren ook onder de indruk van de lasermarkeringen. Zo kunnen we elk afzonderlijk stuk gereedschap identificeren en alles nog beter bijhouden.”

Dit heeft belangrijke tijdbesparingen opgeleverd voor onze werknemers aan de productielijn, legt Gareth uit: “Door elke dag een inventaris van al het gereedschap op te stellen, ging kostbare tijd verloren: meer dan 100 personeelsleden verspreid over drie ploegen waren tot wel 15 minuten per dag kwijt aan het beheren van hun gereedschap. Met Snap-on konden we onze tijd beter beheren en dankzij het NTC-systeem is het hele proces probleemloos verlopen.

Jeremy: “Met de gereedschapskisten hebben we op een eenvoudige manier aangetoond dat we, als het om de veiligheid van onze producten gaat, bereid zijn te investeren in de allerbeste oplossingen die beschikbaar zijn. De voedselveiligheid en de naleving van de voorschriften zijn in al onze fabrieken verder verbeterd en de mensen op de fabrieksvloeren hebben geprofiteerd van het feit dat al het gereedschap in makkelijk toegankelijke opbergsystemen ligt.”